BAB
I
PENDAHULUAN
I.1
Latar Belakang
Kemajuan
ilmu dan teknologi berkembang dengan pesat diberbagai bidang, termasuk dalam
bidang pangan. Teknologi tersebut mampu meningkatkan kuantitas dan kualitas
pangan, juga meningkatkan difersivikasi, hygiene, sanitasi, praktis dan lebih
ekonomis. Oleh karena itu, banyak pabrik yang menghasilkan penyedap makanan
untuk mempermudah konsumen dalam hal memasak.
Hampir
disetiap bahan makanan mengandung zat aditif khususnya monosodium glutamate atau mononatrium
glutamate yang merupakan senyawa sintetik yang dapat menimbulkan rasa enak
(flavour potentiator) atau menekan
rasa yang tidak diinginkan dari suatu bahan makanan. MSG juga merupakan zat
penyedap rasa yang banyak digunakan oleh produsen makanan untuk membuat
produknya menjadi lebih enak. Zat tersebut merupakan pembentuk protein,
sehingga apabila zat makanan ditambahkan vetsin (MSG) akan berasa seperti
ditambah kaldu daging (protein).
Di
pasaran senyawa yang berbentuk kristal monohidrat dikenal dengan penyedap rasa dan
salah satu perusahaan yang memproduksinya adalah PT. Ajinomoto Indonesia,
Mojokerto Factory. PT. Ajinomoto telah banyak mendapatkan kepercayaan dari para
konsumen. Hal tersebut tidak lepas dari kualitas yang diberikan oleh perusahaan
tersebut. Maka dari itu quality control
dalam produksi MSG sangat berpengaruh.
Dari hal tersebut, maka melaksanakan Praktek Kerja Lapang (PKL) menjadi
suatu tuntutan bagi mahasiswa khususnya mahasiswa jurusan Keteknikan Pertanian,
Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Brawijaya. Selain itu, PKL merupakan
salah satu syarat untuk menyelesaikan jenjang pendidikan strata satu (S1) di
perguruan tinggi.
Pelaksanaan
PKL di PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory ini bertujuan untuk
mengetahui dan mempelajari quality
control pada proses produksi monosodium
glutamate, untuk memberikan gambaran secara nyata tentang bagaimana dunia
kerja yang sesungguhnya, menambah pengalaman dan keterampilan yang akan
mendukung profesionalisme serta untuk membandingkan antara teori yang didapat
di bangku kuliah dengan kondisi di lapang.
I.2 Tujuan
Adapun tujuan dari
Praktek Kerja Lapang ini adalah :
I.2.1 Tujuan umum:
1. Memenuhi persyaratan untuk menyelesaikan jenjang
pendidikan Srata-1 (S-1) di Jurusan Keteknikan Pertanian, Fakultas Teknologi
Pertanian, Universitas Brawijaya, Malang.
2. Menerapkan ilmu
yang telah didapat selama perkuliahan terhadap kondisi dilapang serta menelaah apabila terjadi
perbedaan (penyesuaian).
3. Melatih
keterampilan untuk bekerja mandiri dan menyesuaikan diri terhadap kondisi
lapangan pekerjaan yang akan ditekuni.
I.2.2
Tujuan Khusus
1.
Mengetahui
kondisi
umum di PT. Ajinomoto
Indonesia, Mojokerto Factory yang bergerak di bidang industri makanan.
2.
Mempelajari
proses
produksi di PT. Ajinomoto
Indonesia, Mojokerto Factory.
3. Mengetahui
Quality Control yang diterapkan PT. Ajinomoto
Indonesia, Mojokerto pada produksi Monosodium
Glutamate (MSG).
BAB
II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Tetes tebu (Molase)
Tetes
tebu (molase) adalah hasil samping yang diperoleh dari tahap pemisahan kristal
gula. Hasil samping ini cukup berpotensi karena masih mengandung gula sekitar
50-60% selain sejumlah asam amino dan mineral.
Di Indonesia, tetes tebu banyak
digunakan sebagai bahan baku Monosodium
Glutamate (MSG), industri alkohol, ragi makanan ternak, dan pelet.
Disamping itu juga cukup berpotensi untuk dikembangkan dalam pegilahan gula
cair (liquid sugar), ragi roti, asam
sitrat, dan asam asetat. Tetes tebu merupakan campuran kompleks yang mengandung
sukrosa, gula invert, garam-garam dan bahan non gula. Tetes dapat bersifat asam
dan mempunyai pH 5,5-6,5 yang disebabkan adanya asam-asam organik bebas (Ratna Juwita,
2012).
Ada dua bentuk tetes yang keduanya
merupakan hasil samping dari industri gula tebu. Pertama adalah tetes hitam
yang mengandung residu dan merupakan hasi
l samping setelah
dilakukan operasi kristalisasi tebu. Tetes hitam mengandung 50% bobot gula yang
terdiri dari 60-70% sukrosa dan gula invert. Bentuk kedua adalah tetes pekat
yaitu cairan gula yang diusapkan sehingga mengandung 70-80 % gula yang terdiri
dari 70% gula invert. Berat jenis tetes bervariasi antara 1,34-1,49 dengan
indikasi rata-rata 1,43. Viskositas juga menunjukkan perubahan terhadap
perbedaan suhu dan konsentrasi (Yuliarti 2007).
II.2 Monosodium Glutamate (MSG)
Menurut Yuliarti (2007) MSG adalah garam sodium dari
asam glutamat yang ada secara alami dalam tubuh kita. Asam glutamat merupakan
bagian dari kerangka utama berbagai jenis molekul protein yang terdapat dalam
makanan secara alami dan dalam jaringan tubuh manusia (Winarno 2004). Asam
glutamat merupakan salah satu dari 20 asam amino yang ditemukan pada protein,
sementara MSG merupakan monomer dari asam glutamat. Menurut Persatuan Monosodium Glutamate dan Glutamic Acid Indonesia (P2MI) dalam
Tobing (2009) asam glutamat terdiri dari dua bentuk yaitu bentuk terikat (in bound) dan bentuk bebas (in free form). Bentuk terikat merupakan
asam glutamat yang terikat pada asam amino lain membentuk protein, selanjutnya
bentuk bebas merupakan asam glutamat yang tidak berikatan dengan protein.
Glutamat bebas tersebut dapat bereaksi dengan ion sodium (natrium) membentuk
garam MSG. Jenis garam lain seperti garam kalium glutamat dan kalsium glutamat
ternyata juga memiliki daya pembangkit citarasa (Winarno 2004). Sukawan (2008)
menyatakan bahwa perbedaan struktur kimia MSG dengan asam glutamat hanya
terletak pada salah satu gugus karboksil asam glutamate yang mengandung
hidrogen diganti dengan natrium sehingga membentuk monosodium glutamate.
MSG berbentuk
kristal putih dengan rasa seperti daging (Mulyono 2008). Sabri et al. (2006) menyebutkan vetsin
biasanya berbentuk kristal halus dan berwarna putih dibuat melalui proses
fermentasi dari bahan dasar pati (gandum) dan gula molasses (tetes tebu) yang
diberi nama sebagai garam natrium dari asam glutamat atau lebih dikenal dengan
nama monosodium glutamat.
Monosodium Glutamate atau Mononatrium Glutamate
adalah garam asam glutamat yang berperan pada rasa umami (gurih) (Pramadi
2006). Menurut Basri (2005) MSG merupakan senyawa dengan formula HOO-CCH(NH2)-CH2CH2COONa
yang dihasilkan dari hidrolisa protein nabati atau larutan dari limbah
penggilingan gula tebu atau bit. Asam glutamat terdiri dari 5 atom karbon
dengan 2 gugus karboksil yang pada salah satu karbonnya berkaitan dengan NH2
yang menjadi ciri asam amino (Sukawan 2008).
II.3 Proses
Produksi
II.3.1 Bahan baku dan bahan pembantu
Bahan
baku utama yang digunakan adalah tetes tebu (cane
molasses) yang merupakan produk samping dari industri gula. Setiap
3,22 ton tetes tebu (dengan kandungan gula sebesar 50%) dapat menghasilkan
monosodium glutamat sebanyak 1 ton. Standar kadar gula tetes tebu yang
digunakan pada proses fermentasi berkisar 50-60% (Winarno, 2004).
Selain
bahan baku utama juga terdapat bahan pembantu dalam pembuatan MSG. Bahan
pembantu tersebut adalah amonia (NH3), asam sulfat (H2SO4), HCl, NaOH, karbon
aktif, “beet molasses” dan “raw sugar”, urea, air, anti buih,
vitamin dan mineral, tepung tapioka, enzim, aronvis (Sukawan, 2008).
II.3.2 Fermentasi
Fermentasi adalah suatu reaksi oksidasi reduksi di dalam sistem
biologi yang menghasilkan energi. Fermentasi menggunakan senyawa organik yang
biasanya digunakan adalah karbohidrat dalam bentuk glukosa. Senyawa tersebut
akan diubah oleh reaksi reduksi dengan katalis enzim menjadi bentuk lain.
Fermentasi dapat terjadi karena adanya aktifitas mikroba penyebab
fermentasi pada substrat organik yang sesuai. Terjadinya fermentasi dapat
menyebabkan perubahan sifat bahan pangan sebagai akibat dari
pemecahan-pemecahan kandungan bahan pangan tersebut. Hasil-hasil fermentasi
terutama tergantung pada jenis bahan pangan (substrat), macam mikroba dan
kondisi sekelilingnya yang mempengaruhi pertumbuhan mikroba dan metabolisme
mikroba tersebut.
Bakteri yang banyak digunakan dalam pembuatan MSG adalah bakteri Brevibacterium
lactofermentum. Pertama-tama biarkan kultur yang telah diinokulasi
dimasukkan kedalam tabung berisi medium prastarter dan diinkubasi selama 16 jam
pada suhu 310C.
Selanjutnya biarkan prastarter diinokulasi kedalam tangki starter.
Penurunan pH akibat terbentuknya asam pada proses pembentukan prastarter tidak
diinginkan karena akan menghambat pola pertumbuhan. Penambahan garam (CaCO3)
sebanyak 3% kedalam tebu prastarter berguna untuk mencegah agar pH tidak rendah
dari 7. Didalam tangki pembibitan penggunaan CaCO3 tidaklah
mungkin karena akan menyebabkan efek samping berupa kerak dan endapan serta
akan mengurangi efek pertumbuhan mikroba. Penambahan urea ke dalam tangki
pembibitan akan mengurangi pH dan dapat menggantikan fungsi CaCO3.
Nilai pH tertinggi yang terjadi akibat peruraian urea diharapkan tidak lebih
dari 7,4 sedangkan pH terendah tidak kurang dari 6,8. Hasil dari fermentasi
adalah asam glutamat dalam bentuk cair yang masih tervampur dengan sisa
fermentasi (Putri, 2008).
II.3.3 Kristalisasi
dan Netralisasi MSG
Kristalisasi merupakan metode yang terpenting dalam purifikasi senyawa-senyawa
yang mempunyai berat molekul rendah. Kristal murni asam glutamat yang berasal
dari proses pemurnian asam glutamat digunakan sebagai dasar pembuatan MSG. Asam
glutamat yang dipakai harus mempunyai kemurnian lebih dari 99% sehingga bisa
didapatkan MSG yang berkualitas baik. Kristal murni asam glutamat dilarutkan
dalam air sambil dinetralkan dengan NaOH atau dengan Na2CO3 pada pH 6,6-7,0 yang kemudian berubah
menjadi MSG. Pada keadaan asam glutamat akan bereaksi dengan Na dan membentuk
larutan MSG. Larutan ini mempunyai derajat kekentalan 26-280 Be. Pada suhu 300C
dengan konsentrasi MSG sebesar 55 gram/larutan (Winarno, 2004).
Penambahan arang aktif sebanyak 2%
(w/v) digunakan untuk menjernihkan cairan MSG yang berwarna kuning jernih dan
juga menyerap kotoran lainnya, kemudian didiamkan selama satu jam lebih untuk
menyempurnakan proses penyerapan warna serta bahan asing lainnya yang
berlangsung dalam keadaan netral. Cairan yang berisi arang aktif dan MSG
kemudian disaring dengan menggunakan “vacum filter” yang kemudian menghasilkan filter
serta “cake” berisi arang aktif dan bahan lainnya. Bila kekeruhan dan warna
filter tersebut telah sesuai dengan yang diinginkan maka cairan ini dapat
dikristalkan (Sukawan, 2008).
Larutan MSG yang telah memiliki kekentalan 260Be diuapkan pada
kondisi vakum bertekanan 64 cmHg atau setara dengan titik didih 69 gram MSG
pelarutan. Pemberian umpan akan menyebabkan terbentuknya MSG karena larutan
dalam keadaan jenuh. Umpan yang diberikan sekitar 2% lalu inti kristal yang
terbentuk secara perlahan-lahan akan diikuti dengan pemekatan larutan sehingga
menghasilkan kristal yang lebih besar. Proses kristalisasi berlangsung selama
14 jam (Putri, 2008).
II.3.4 Pengeringan
dan pengayakan
Kristal MSG
yang dihasilkan dari proses kristalisasi dipisahkan dengan metode sentrifugasi
dari cairannya. Filtrat hasil penyaringan dikembalikan pada proses pemurnian
dan kristal MSG yang dihasilkan setelah disaring kemudian dikeringkan dengan
udara panas dalam lorong pengeringan, setelah itu diayak dengan ayakan
bertingkat sehingga diperoleh 3 ukuran yaitu LLC (“Long Large Crystal”), LC (“Long Crystal”), dan RC (“Regular Crystal”),
sedangkan FC (“Fine Crystal”)
yang merupakan kristal kecil dikembalikan ke dalam proses sebagai umpan. Hasil
MSG yang telah diayak dalam bentuk kering kemudian dikemas dan disimpan
sementara dalam gudang sebelum digunakan untuk tujuan lainnya (Winarno, 2004).
II.4 Quality
Control (QC)
Menurut
Tarigan (2004), pengendalian mutu adalah suatu tujuan atau target dan penemuan
cara untuk mewujudkan target tersebut secara efisien. Agar pengendalian mutu
dapat dilakukan dengan efektif maka perlu kriteria-kriteria tertentu antara
lain:
a.
Akurat:
Informasi tentang pelaksanaan kegiatan harus akurat. Data yang tidak akurat dari
sistem pengendalian dapat menyebabkan organisasi mengambil tindakan koreksi
yang keliru.
b.
Realistik
secara ekonomi: Biaya pelaksanaan sistem pengendalian harus lebih rendah atau
paling tidak sama dengan kegunaan yang diperoleh dari sistem tersebut.
c.
Realistik secara organisasional:
Sistem pengendalian harus cocok dengan kenyataan-kenyataan organisasi.
Secara khusus faktor-faktor yang
mempengaruhi mutu dapat diuraikan sebagai berikut:
a.
Pasar
atau tingkat persaingan
b.
Tujuan
organisasi
c.
Testing
produk
d.
Desain
produk
e.
Proses
produksi
f.
Kualitas
input
g.
Perawatan
perlengkapan
h.
Standar
kualitas
Lingkup
kegiatan pengendalian mutu sangat luas, banyak hal yang menentukan atau
mempengaruhi mutu produk. Pengendalian mutu produk meliputi 3 pendekatan,
yaitu:
a.
Pendekatan
bahan baku
Dalam pengendalian mutu terhadap bahan baku terdapat
beberapa hal yang sebaiknya dikerjakan oleh manajemen perusahaan agar bahan
baku yang diterima perusahaan dapat dijaga mutunya. Beberapa hal tersebut
antara lain seleksi sumber bahan, pemeriksaan penerimaan bahan dan penjagaan
gudang bahan baku perusahaan.
b.
Pendekatan
proses produksi
Walaupun bahan baku yang telah terpilih memiliki mutu yang
tinggi, namun bila proses produksinya tidak dilaksanakan dengan baik maka besar
kemungkinan produk akhir perusahaan akan memiliki mutu yang rendah.
c.
Pendekatan
produk akhir
Dalam hal ini diharapkan pengendalian dapat mengumpulkan
informasi tentang tanggapan konsumen terhadap produk yang dihasilkan
perusahaan. Informasi tersebut sangat
penting untuk menghadapi atau mengetahui letak kekurangan produk tersebut
sehingga dapat digunakan sebagai umpan balik untuk perusahaan melakukan
tindakan perbaikan dimasa yang akan datang.
II.5 Pemasaran
Pemasaran
adalah proses sosial dan dengan proses itu individu dan kelompok mendapat apa
yang mereka butuhkan dan inginkan dengan menciptakan, menawarkan dan secara
bebas mempertukarkan produk dan jasa yang bernilai dengan pihak lain. Pemasaran adalah
seperangkat alat pemasaran yang digunakan perusahaan untuk terus menerus
mencapai tujuan pemasarannya di pasar sasaran. Bauran pemasaran terdiri atas
segala sesuatu yang dapat dilakukan perusahaan untuk mempengaruhi permintaan
produknya (Kotler,
2005:10).
Produk dalam kemasan agar dapat sampai ke tangan
konsumen maka diperlukan pemasaran. Pemasaran sebagai suatu proses perencanaan
dalam menjalankan konsep, harga, promosi dan distribusi sejumlah ide, barang
atau jasa untuk menciptakan pertukaran yang mampu memuaskan tujuan induvidu dan
organisasi (Daniel, 2002).
BAB III
METODE
KEGIATAN
III.1 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan
Praktek kerja lapang (PKL)
dilaksanakan di PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory yang berlokasi di
Jl. Raya Mlirip, Desa Mlirip, Kecamatan Jetis, Kabupaten Mojokerto, Jawa Timur.
PKL ini dilaksanakan tanggal 14 Januari 2013 sampai 8 Februari 2013.
III.2 Metode
Pengumpulan Data dan Informasi
Bentuk kegiatan dan metode pengumpulan data yang dilakukan
selama pelaksanaan praktek kerja lapang ini adalah:
1. Studi Lapang / Riset Lapang
Yaitu mengadakan pengamatan langsung
di lapangan dengan cara :
a. Observasi
Yaitu mengamati, meninjau, dan
memahami proses monosodium glutamate
(MSG) secara langsung.
b. Wawancara
Yaitu diskusi dan
wawancara langsung dengan staff dan karyawan di PT. Ajinomoto Indonesia,
Mojokerto untuk memperoleh informasi yang diperlukan.
c. Dokumentasi
Yaitu pengumpulan
data yang dilakukan dengan cara mempelajari dokumen yang berkaitan dengan
kondisi objek pengamatan.
2. Studi Literatur/ Riset Pustaka
Yaitu pengumpulan
data sekunder dan informasi dari buku yang berhubungan dengan quality control pada proses produksi monosodium glutamate (MSG).
III.3 Materi
Kegiatan
Materi kegiatan
selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL) berlangsung adalah sebagai
berikut :
Tabel
III.1 Aktifitas selama PKL
|
HARI KE-
|
HARI/ TANGGAL
|
KEGIATAN
|
|
1
|
14 Januari 2013
|
Introduction Ajinomoto Factory
|
|
2
|
15 Januari 2013
|
Monosodium Glutamat (MSG)
|
|
3
|
16 Januari 2013
|
Decalcification
|
|
4
|
17 Januari 2013
|
Saccharification
|
|
5
|
18 Januari 2013
|
Fermentation
|
|
6
|
21 Januari 2013
|
Isolation
|
|
7
|
22 Januari 2013
|
Purification
|
|
8
|
23 Januari 2013
|
Printing
|
|
9
|
24 Januari 2013
|
Packaging
|
|
10
|
25 Januari 2013
|
Engineering and Maintenence Departement
|
|
11
|
28 Januari 2013
|
Maintenence nad Instrument
|
|
12
|
29 Januari 2013
|
Design and Factory Construction
|
|
13
|
30 Januari 2013
|
Waste Water Treatment
|
|
14
|
31 Januari 2013
|
Liquid Waste Treatment (Amina)
|
|
15
|
01 Februari 2013
|
Solid Waste Treatment (Feed)
|
|
16
|
04 Februari 2013
|
Quality & Assurance
|
|
17
|
05 Februari 2013
|
Quality & Assurance
|
|
18
|
06 Februari 2013
|
Quality & Assurance
|
|
19
|
07 Februari 2013
|
Food Product
|
|
20
|
08 Februari 2013
|
Review serta Konsultasi
pembimbing lapang
|
BAB
IV
HASIL
DAN PEMBAHASAN
IV.1 Sejarah
Perusahaan
Laminaria japonica merupakan salah satu
ganggang laut yang biasa dikonsumsi oleh masyarakat Jepang sebagai bahan dasar
pembuatan sup. Hal ini disebabkan rasa sup berbahan dasar Laminaria japonica atau Kombu yang khas
dan lebih sedap dibandingkan dengan sup lain. Pada tahun 1908, Profesor
Kikunae Ikeda seorang ahli kimia dari Universitas Tokyo Imperial, meneliti
ganggang ini dan menemukan kandungan glutamat dalam Laminaria japonica. Zat inilah yang menimbulkan rasa unik.
Penelitian ini didasarkan pada hipotesa bahwa ada senyawa yang memiliki rasa
yang khas pada setiap makanan disamping keempat rasa yang ada, yaitu pahit,
asam manis, dan asin. Rasa tersebut dalam Bahasa Jepang disebut dengan umami. Akhirnya
Profesor Kikunae Ikeda memutuskan untuk membuat penyedap makanan disamping
keempat rasa dasar yang telah ada.
Tahun 1909,
Profesor Kikunae Ikeda merintis produksi asam glutamat secara komersial bekerja
sama dengan pemilik modal Saruzukae Suzuki mendirikan Ajinomoto Corporation
Incorporate. AJI-NO-MO-TO berasal dari kata AJI yang berarti rasa dan MOTO yang
berarti sari atau inti. Sehingga, pengertian AJI-NO-MO-TO adalah sarinya rasa.
Pada awalnya
perusahaan ini menggunakan Kombu sejenis rumput laut sebagai bahan dasar
pembuatan MSG. Meningkatnya permintaan pasar dan terbatasnya bahan baku kombu
mengakibatkan perusahaan tersebut kekurangan bahan baku, sehingga akhirnya
mencari bahan baku pengganti kombu yaitu tetes tebu (cane molasses), yang merupakan hasil samping perusahaan gula. Proses
yang digunakan bukan lagi ekstraksi melainkan fermentasi menggunakan
mikroorganisme.
PT.
Ajinomoto Indonesia merupakan perusahaan yang disubsidi oleh Ajinomoto Co. Inc,
Japan. MSG produksi PT. Ajinomoto Indonesia sudah beredar di Indonesia sebelum
proklamasi kemerdekaan. Selain di Indonesia, Ajinomoto Co. Inc juga memiliki
pabrik di beberapa Negara seperti : Amerika Serikat, Belgia, Brazil, Cina,
Hongkong, Inggris, Thailand, Malaysia, Vietnam, dan Nigeria. PT. Ajinomoto Indonesia
berstatus perusahaan Modal Asing (PMA) dengan surat ijin usaha No.
295/M/X/14968.
PT.
Ajinomoto Indonesia resmi beroperasi di Indonesia sejak Bulan Juni 1970 dengan
kegiatan utamanya adalah memproduksi MSG dari cairan induk (broth) yang didatangkan dari Jepang.
Pada tahun 1972 mulai beroperasi penuh dan memproduksi cairan induk sendiri
dengan bahan baku tetes tebu melalui proses fermentasi.
Pada tahun 1977 didirikan PT. Ajinex
Internasional yang memproduksi komoditi yang sama dengan PT. Ajinomoto
Indonesia, namun perusahaan ini lebih berorientasi untuk kepentingan luar
negeri. Pada tahun 1989, PT. Ajinomoto Indonesia memproduksi bumbu penyedap
MASAKO dan disusul bumbu instan dan tepung bumbu SAJIKU di tahun 1999. Pada
tahun 1994, didirikan PT. Ajinomoto Calpis Beverage yang memproduksi minuman
Calpico, dan Kopi susu Birdy. Pada tahun 1995 didirikan PT. Ajinomoto Calpis
Beverage Indonesia dan pada tahun ini pabrik tersebut berdiri sendiri.
Pada tahun
2011 PT. Ajinomoto memperluas wilayah perdagangan dan mendirikan PT. Ajinomoto
Indonesia di Karawang. Pada tahun 2012 khusus produk MASAKO yang sudah mulai
beroperasi di Karawang.
IV.2 Lokasi Perusahaan
PT.
Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory menempati area seluas 35 Ha, di desa
Mlirip, Kecamatan Jetis, Kabupaten Mojokerto, Jawa Timur. PT. Ajinomoto
Indonesia terletak pada 112-113 BT dan 7.0-8.0 LS serta ketinggian 22 meter
dari permukaan air laut. Di sebelah utara PT. Ajinomoto Indonesia
berbatasan dengan Desa Mlirip, sebelah selatan berbatasan dengan Sungai
Brantas, sebelah timur berbatasan dengan pemukiman penduduk, dan di sebelah
barat berbatasan Desa Padangan.
Ada beberapa
pertimbangan yang digunakan dalam
pendirian pabrik tersebut, yaitu :
a. Dekat dengan bahan baku
Bahan baku
berupa tetes tebu masih banyak terdapat di Mojokerto. Hal ini dikarenakan di
daerah sekitar PT. Ajinomoto Indonesia banyak terdapat beberapa pabrik gula.
Selain itu, bahan baku juga didapat dari daerah di luar Mojokerto, yaitu
Gresik, Pasuruan, Probolinggo, Malang, Kediri, dan Nganjuk.
b. Dekat dengan sungai
Lokasi ini
berada dekat dengan sungai yakni Sungai
Brantas. Di dalam sebuah industri keberadaan sumber daya alam yang berupa air
merupakan salah satu faktor yang penting. Oleh karena itu, keberadaan Sungai
Brantas sangat membantu dan juga menguntungkan bagi perusahaan PT. Ajinomoto
Indonesia.
c. SDM (Sumber Daya Manusia)
Lokasi ini
menguntungkan dengan banyaknya tenaga kerja yang ada di sekitar pabrik dan
mudah untuk mendapatkannya. Tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan adalah
pada umumnya tenaga kerja laki-laki yang terampil dan tidak mempunyai tingkat
pendidikan terlalu tinggi karena sebagian besar pekerjaannya tidak membutuhkan
ketelitian yang tinggi.
d. Sarana dan Prasarana
Lokasi
pabrik yang berada pada jalur utama Mojokerto-Sidoarjo. Lokasi pabrik yang
berada pada jalan raya memudahkan untuk aktivitas transportasi, pemasaran, dan
keperluan produksi lainnya. Selain itu, lokasi sekitar pabrik yang masih berupa
sawah memudahkan pabrik untuk melakukan perluasan lahan.
e. Dekat dengan pelabuhan
Lokasi ini dekat dengan
pelabuhan yang terletak di Surabaya. Waktu tempuh menuju pelabuhan ± 60 menit
dan ditempuh dengan kondisi normal. Dan distributor pun berada di Surabaya,
jadi lebih dekat lagi dengan pelabuhan.
f.
Kepadatan
Industri kurang dan lahan yang memadai
Di daerah
bagian utara Mojokerto, pertumbuhan industrinya masih kurang, tidak seperti di
daerah selatan Mojokerto yang mulai padat industri. PT. Ajinomoto Indonesia
yang berlokasi di daerah persawahan penduduk dan dekat dengan sungai,
memanfaatkan lahan tersebut
untuk
mendirikan pabrik yang dinilai cukup memadai dan bersifat strategis.
Dari uraian
tersebut maka PT. Ajinomoto Indonesia akan mendatangkan keuntungan tersendiri
bagi perusahaan. Menurut Sastrawijaya (2000), penempatan pabrik pada lokasi
yang tepat akan menunjang di dalam perkembangan perusahaan dan mendatangkan
keuntungan bagi perusahaan antara lain dalam posisi persaingan, pengadaan bahan
dan kemampuan pelayanan terhadap konsumen.
IV.3 Profil Perusahaan
PT.
Ajinomoto Indonesia merupakan salah satu produsen bumbu masak terbesar di
Indonesia. PT. Ajinomoto itu sendiri berpusat di Jepang dimana Ajinomoto
Indonesia memiliki kantor pusat di Jakarta. PT. Ajinomoto yang berpusat di
Jepang merupakan salah satu dari 36 perusahaan makanan dan minuman terbesar di
dunia. Di Indonesia, AJI-NO-MO-TO telah dijual selama 40 tahun dan telah
menjadi bumbu masak andalan di dapur ibu-ibu Indonesia. Dari tahun ke tahun
perkembangan dan inovasi produk terus dilakukan, terbukti dengan munculnya
beragam produk bumbu mulai dari bumbu kaldu penyedap MASAKO, bumbu praktis siap
saji SAJIKU, dan bumbu masakan Asia SAORI. Selain tiu, PT. Ajinomoto Indonesia
yang memiliki karyawan sekitar 1944 orang (Januari,2013) juga memproduksi
minuman susu fermentasi CALPICO dan kopi susu BIRDY.
IV.4 Tujuan
Perusahaan
PT.
Ajinomoto Indonesia merupakan sebuah perusahaan besar yang tentunya memiliki
tujuan tersendiri ketika didirikan, yaitu :
1.
Meningkatkan
status ekonomi masyarakat sekitar pabrik dengan menciptakan lapangan kerja.
2.
Sebagai
wadah aplikasi perkembangan ilmu dan teknologi khususnya di bidang fermentasi baik oleh staff maupun pihak lain
(perguruan tinggi).
3.
Meningkatkan
nilai ekonomis tetes tebu yang merupakan produk samping pabrik gula yang banyak
berada di Indonesia, terutama Jawa Timur.
Dalam
mencapai tujuan tersebut, PT. Ajinomoto Indonesia selalu berpegangan pada dasar
filosofi Ajinomoto, yaitu :
1.
Utamakan
keselamatan
Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3) mencakup segala aspek baik manusia, mesin, manajemen, maupun lingkungan
kerja.
2.
Pengendalian
mutu
Produk yang dihasilkan harus melalui pemeriksaan standart
kualitas yang ketat sesuai dengan AJIS (Ajinomoto Japan Industry Standart) dan SNI.
3.
Pelestarian
Lingkungan
Selalu berusaha menjaga kelestarian lingkungan hidup,
dilengkapi dengan fasilitas pengolahan limbah yang cukup.
IV.5 Visi dan
MIsi Perusahaan
Menjadi
basis kekuatan grup Ajinomoto untuk memanfaatkan basis di pasar
Islam dengan menciptakan produk-produk / bisnis
yang unik dalam bidang makanan (utamanya difokuskan pada segmen bumbu masak)
yang dapat merealisasikan filosofi “Eat Well, Live Well” sehingga bisnis kita
akan membuat lingkungan di bumi lebih terpelihara.
IV.6
Tata Letak Bangunan dan Fasilitas
Tata letak
merupakan pengaturan semua fasilitas pabrik yang terdiri dari alat den mesin
produksi serta gedung-gedung agar penggunaan ruangannya lebih rasional dan
efisien. Untuk menunjang berbagai kegiatan PT. Ajinomoto Indonesia non
produksi, maka didirikan beberapa fasilitas pendukung, yaitu :
1. Kantin Perusahaan
Fasilitas untuk menjaga dan menunjang stamina kerja.
Pekerja dapat makan di kantin perusahaan pada jam istirahat yang telah
ditentukan secara gratis.
2. Sport
hall
Digunakan
untuk menyalurkan minat dan bakat karyawan di bidang olah raga.
3. Poliklinik
Memberikan pelayanan kesehatan kepada para pekerja pada
waktu jam kerja sekaligus memberikan pertolongan pertama jika terjadi
kecelakaan kerja.
4. Tempat ibadah
Perusahaan memiliki masjid dan mushola untuk menunaikan
ibadah shalat.
5. Tempat parkir
Digunakan untuk menampung kendaraan karyawan dan tamu yang
berkunjung.
6. Pos keamanan
7. Koperasi karyawan
IV.7 Struktur Organisasi
PT.
Ajinomoto Indonesia merupakan salah satu perusahaan PMA (Penanaman Modal Asing)
dari Jepang sehingga perusahaan ini sangat dipengaruhi dengan ciri-ciri
manajemen Jepang. Terutama pada struktur organisasinya yang bertipe
GEMEINSCHAFT, yaitu tipe kemasyarakatan. Struktur organisasi di PT. Ajinomoto
Indonesia cenderung berbentuk garis dan staff. Hal ini jelas
tergambar dari hubungan antara pimpinan dan bawahan yang bersifat langsung dan
memiliki rantai perintah yang jelas serta mengalir ke bawah melalui
tingkatan-tingkatan manajerial.
Kedudukan
tertinggi PT. Ajinomoto Indonesia dipegang oleh seorang Vice President Director, yang bertanggung jawab langsung terhadap
pimpinan kantor PT. Ajinomoto Indonesia di Jakarta. Dalam menjalankan tugasnya, vice president director dibantu oleh
seorang manajer pabrik (factory manager)
yang bertanggung jawab terhadap semua aktifitas yang berlangsung di pabrik
kepada vice president director. PT.
Ajinomoto Indonesia sendiri memiliki empat Departement besar dan satu I-Tec Food (Indonesia - Technology Engineering Centre). Keempat Departement
besar tersebut adalah Departement I (Planning), dan Departement II
(Food Ingredients), Departement III (Food
Product), dan Departement IV (General Administration). Departement I, II,
dan III bertanggung jawab langsung kepada factory
manager sedangkan Departement IV dan I-Tec
Food bertanggung
jawab langsung kepada vice president
director. Struktur organisasi di PT. Ajinomoto berada dalam lampiran 1.
Setiap
personil memiliki tugas dan wewenang masing-masing, yaitu :
1.
Vice President Director
Bertanggung
jawab atas jalannya perusahaan dengan cara menentukan alur kebijaksanaan
perusahaan baik intern maupun ekstern. Merumuskan dan mengembangkan rencana
produksi yang meliputi jumlah dan kualitas produksi, kebutuhan bahan baku,
tenaga kerja. Seorang vice president
director memiliki hak tertinggi dalam memutuskan dan mengambil
kebijaksanaan perusahaan yang berhubungan dengan produksi maupun non produksi.
2. Factory
Manager
Seorang Factory Manager memiliki hak untuk
menentukan keputusan yang berhubungan dengan desain dari sistem produksi serta
operasional dan pengendalian sistem tersebut baik dalam jangka waktu panjang
maupun pendek.
3. Departement I Planning
Departemen
(group) ini berwenang dalam perencanaan pabrik, pengawasan kualitas, pengadaan
bahan baku dan bahan tambahan lainnya, serta sekaligus manangani penyimpanan
dan distribusi produk. Departemen ini terbagi menjadi 3 departement bagian,
yaitu :
a. Departemen QA & P (Quality Assurance & Planning),
merupakan departemen yang melakukan pengawasan terhadap kualitas material,
proses maupun by product, produk
akhir dari proses pembuatan MSG, non MSG, dan analisis lingkungan. Dibagi
menjadi 3 seksi, yaitu : Seksi Quality
Control / Analysis, Seksi Planning and ISO 14001, Seksi Information System, dan Seksi QA & Administration.
b. Departemen Fisik dan
Distribusi (Phisical and Distribution),
merupakan departemen yang bertanggung jawab terhadap penerimaan, penyimpanan dan distribusi bahan baku penolong
produk jadi. Dibagi menjadi 2 seksi,
yaitu : Seksi PD1- Material dan Seksi
PD-2 Finished Goods.
c. Departemen Pengadaan (Purchase), merupakan departemen yang
bertanggung jawab atas pengadaan bahan baku dan bahan penunjang serta peralatan
yang berhubungan dengan produksi. Dibagi menjadi 2 seksi, yaitu : Seksi Purchasing dan Seksi Trade Regulation Affair.
4. Departement II Food
Ingredient
Departemen
(group) ini berwenang dalam produksi MSG, perlengkapan produksi, utility,
maupun limbah produksinya. Departement ini terbagi menjadi 3 departemen bagian,
yaitu :
a.
Departemen
P-1, MSG Bulk, merupakan departemen yang
bertanggung jawab memproduksi bahan baku utama sampai menjadi kristal MSG yang
siap dikemas, Dalam departemen ini dibagi manjadi 4 seksi, yaitu :
1). Seksi H-1 Decalsification, bertugas mempersiapkan bakteri,
menyiapkan tetes tebu dari pabrik gula hingga menjadi TCM yang siap digunakan
dalam proses fermentasi (proses dekalsifikasi).
2). Seksi H-2 Fermentation, bertugas dalam proses fermentasi tetes tebu hingga
menjadi asam glutamat (asam broth).
3). Seksi H-4 Isolation, bertugas memproduksi asam broth menjadi NL (pada proses
isolasi).
4). Seksi H-5 Purification, bertugas memproduksi NL menjadi FL yang kemudian
dikristalkan agar menjadi MSG.
Pemakaian simbol H di setiap
seksi produksi sendiri dimaksudkan untuk menunjukkan ciri khas dari MSG
Ajinomoto yang berasal dari Jepang. “H” merupakan singkatan dari kata Hakko, dari Bahasa Jepang yang berarti
fermentasi.
b.
Departemen
P-5, Utility, merupakan departemen yang
bertanggung jawab untuk mengadakan/ mensuplai kebutuhan bagian produksi seperti
air untuk produksi maupun listrik . dibagi menjadi 2 seksi, yaitu : Seksi
Utility 1 dan Seksi Utility 2.
c.
Departemen
P-6, WWT & By Production, merupakan departemen yang
bertanggung jawab mengenai limbah dari proses produksi dan limbah dari kantin
agar tidak mencemari lingkungan serta bertanggung jawab dalam pemanfaatan
limbah tersebut untuk menjadi produk samping. Dibagi menjadi 3 seksi, yaitu :
Seksi Amina, Seksi WWT, dan Seksi Solid Waste.
5. Departemen III, Food
Products
Departemen
(group) ini berwenang dalam memproduksi produk non MSG, dari persiapan bahan,
printing kemasan, sampai pengemasan. Departemen ini terbagi menjadi 4
departemen bagian, yaitu :
a.
Departemen
Food Production 1, merupakan
departemen yang bertanggung jawab memproduksi MASAKO dan menangani
pengemasannya. Dibagi menjadi 2 seksi, yaitu : Seksi Bulk Masako dan seksi Pack
Masako.
b.
Departemen
Food Production 2, merupakan
departemen yang bertanggung jawab memproduksi SAJIKU dan ekstrak daging sebagai
bahan baku MASAKO. Dibagi menjadi 2 seksi, yaitu : Seksi EMO (Extraction Meat Powder) dan Seksi
SAJIKU.
c.
Departemen
Food Production 3, merupakan
departemen yang bertanggung jawab melakukan pengemasan MSG serta fasilitas yang
dibutuhkan. Dibagi menjadi 4 seksi, yaitu : Seksi P & Q Control, Seksi Production, Seksi Fasilitas (Facility), dan Seksi Management System.
d.
Departemen
Food Production 4, merupakan
departemen yang bertanggung jawab atas pengadaan kemasan produk, penyediaan
bahan pengemas yang berupa pembungkus, logo, dan kotak pengemas. Hanya memiliki
1 seksi saja, yaitu seksi printing.
6. Departemen IV, General
Administration
Departemen
(group) ini berwenang menangani masalah umum dan administrasi perusahaan.
Terbagi menjadi dua departemen bagian, yaitu :
a.
Departemen
G & P (General and Personel),
merupakan departemen yang bertanggung jawab menangani hal-hal umum seperti :
kesehatan dan kesejahteraan karyawan, perijinan, recruitmen karyawan, dan lain
sebagainya, yaitu : personalia.
b.
Departemen
Keuangan dan Akuntansi Finance and
Accounting, hanya memilii satu seksi yang bertanggung jawab menganalisa
keuangan, administrasi, dan akuntansi perusahaan.
7. I-Tec
Food
Merupakan
pusat penelitian mengenai produk makanan PT. Ajinomoto Indonesia (non MSG).
Terdiri dari 4 departemen, yaitu :
a.
Departemen
Teknik dan Pemeliharaan (Engineering and
Maintenance), bertanggung jawab dalam pemeliharaan peralatan pabrik,
pengadaan mesin maupun modifikasi mesin. Dibagi menjadi 3 seksi, yaitu : Seksi
Pemeliharaan (Maintenance), Seksi Design and Construction, dan Seksi Electrical and Instrumentation.
b.
Departemen
Packing and Printing
c.
Departemen
Food Development
d.
Departemen
Expansion Project
IV.8
Ketenagakerjaan
Jumlah
tenaga kerja yang ada di PT. Ajinomoto Indonesia berjumlah sekitar 1944 orang
yang terbagi menjadi dua level, yaitu : level manajemen dan level karyawan.
1. Level manajemen, yang terbagi
menjadi staf Jepang dan staff
Indonesia.
2. Level karyawan, yang terbagi
menjadi dua golongan, yaitu : karyawan regular dan karyawan harian.
Karyawan regular memiliki tingkatan jabatan yang terdiri
atas :
a.
Foreman (F) untuk karyawan field non shift atau supervisor (S) untuk karyawan non field.
b.
Asistent Foremen A (AFA) atau Asistent
Supervisor
(AS)
c.
Asistent Foreman B (AFB) atau Asistent
Supervisor
(AFB)
d.
Change head
Jam kerja di
PT. Ajinomoto Indonesia disesuaikan dengan pekerjaannya. Berdasarkan
pekerjaannya karyawan dibagi menjadi karyawan lapangan (karyawan lapangan shift dan karyawan lapangan non shift) dan karyawan non lapangan.
Untuk
karyawan non shift dan non filed perusahaan memberlakukan
sistem lima hari kerja, yang dimulai pukul 07.00 sampai pukul 16.00.
Sementara untuk karyawan lapangan shift memiliki jadwal kerja seperti pada
tabel berikut :
Tabel
IV.1 Jadwal Kerja Karyawan Lapangan Shift
|
Shift
|
Jam Karyawan
|
|
|
1
2
3
|
07.00-15.00
15.00-23.00
23.00-07.00
|
|
Sumber : PT. Ajinomoto Indonesia, 2000
IV.9
Spesifikasi Produk
PT.
Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory merupakan perusahaan besar yang
menghasilkan berbagai macam produk, antara lain :
1.
Monosodium Glutamate (MSG)
MSG merupakan produk utama yang dihasilkan PT. Ajinomoto
Indonesia, Mojokerto Factory yang dipasarkan dengan merk dagang AJI-NI-MOTO dan
dijual dengan berbagai ukuran kristal,
yaitu FC, RC, dan LC baik dalam negeri maupun luar negeri.
2.
AJIPLUS
Produk ini merupakan MSG yang ditambah dengan asam nukleat adenosine dan guanosin untuk mempertegas rasa, dimana
mengandung 98%, 1% AMP dan 1% GMP. Biasanya dikonsumsi oleh hotel, restoran,
dan industri makanan.
3.
MASAKO
MASAKO merupakan bumbu penyedap makanan dengan dua rasa,
ayam dan sapi yang mulai diproduksi tahun 1989. MASAKO ini benar-benar
diproduksi dari ekstrak daging ayam dan daging sapi asli dan ditambah berbagai
macam bumbu serta MSG sebanyak 5%.
4.
Tepung
Bumbu SAJIKU
SAJIKU sendiri terbagi menjadi dua kelompok, yaitu tepung
bumbu serbaguna dan bumbu
masakan. Produk ini mulai diproduksi sejak tahun 1999, meliputi : bumbu nasi
goreng pedas, ayam goreng, nasi goreng udang, bumbu opor, dan tepung serbaguna.
5.
MAYUMI
MAYUMI merupakan kepanjangan dari Mayonnaise Yummy. Produk
ini dapat digunakan untuk campuran makanan salad, sandwich, burger, maupun
pasta.
6.
SAORI
SAORI merupakan saus oriental yang dibuat
dari bahan-bahan pilihan bermutu. Produk ini terdiri dari 2 varian rasa yaitu saus tiram dan saus teriyaki.
7.
Pupuk
cair amina
Merupakan produk samping dari limbah cair pembuatan MSG
yang diberi tambahan NH3, biasanya digunakan sebagai pupuk oleh
petani.
8.
Gypsum
Gypsum merupakan endapan kalsium
dari proses dekalsifikasi pada pembuatan MSG. Biasanya digunakan sebagai bahan
campuran semen.
9.
Cake (Non aktif karbon)
Cake merupakan ampas dari proses
dekolorisasi. Biasanya digunakan untuk campuran bahan bakar batu bata merah.
10. AJIFOL
Merupakan produk baru inovasi PT. Ajinomoto Indonesia yang
baru dilaunching bulan April 2009. Produk ini merupakan pupuk daun.
11. Pupuk kompos
Pupuk kompos hasil olahan PT. Ajinomoto Indonesia berasal
dari sampah daun dan rumput kering yang banyak dijumpai di halaman pabrik.
12. Pakan ternak
Berasal dari ceceran/dust
dari produksi MASAKO dan SAJIKU serta limbah padat dari kantin. Biasanya
digunakan sebagai pakan ternak untuk kambing, kerbau, sapi, dan bebek.
 |
|||||
 |
|||||
 |
|||||
Gambar
IV.1
Produk PT. Ajinomoto Indonesia,Mojokerto Factory
IV.10 Proses Produksi
IV.10.1
Persiapan Bahan Baku
Keberhasilan
dari proses fermentasi MSG tergantung pada bahan baku yang dipilih. Pemilihan
bahan baku yang berkualitas akan menghasilkan MSG yang berkualitas pula. Oleh
karena itu, PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory telah memiliki standar
tersendiri untuk pemilihan bahan baku yaitu AJIS (Ajinomoto International Standart). Bahan baku yang
digunakan untuk memproduksi MSG pada PT. Ajinomoto Indonesia dibagi menjadi dua
yaitu bahan baku utama dan bahan pembantu.
IV.10.2 Bahan Baku Utama
Bahan baku
utama yang digunakan adalah tetes tebu (cane
molasses) yang merupakan hasil samping (by
product) dari pabrik gula. Dipilih tetes tebu karena mengandung glukosa
sebagai sumber karbon bagi bakteri. AJIS menetapkan standar tetes tebu yaitu
mengandung kandungan gula antara 50-60 %. Selain tetes tebu juga digunakan
glukosa hasil sakarifikasi dari
tepung tapioka dan beet molasses dengan
perbandingan tertentu.
IV.10.3 Bahan Pembantu
Selain
bahan baku utama, juga diperlukan bahan pembantu sebagai pendukung proses produksi
MSG, antara lain :
1.
Asam
sulfat (H2SO4)
Dalam proses produksi asam sulfat digunakan untuk mengikat
kalsium dari tetes tebu (cane molasses) pada saat proses
dekalsifikasi serta digunakan pada proses kristalisasi pertama untuk menurunkan
pH larutan dari cairan hasil fermentasi (broth).
2.
Natrium hidroksida (NaOH)
Natium hidroksida
berfungsi untuk menetralkan asam glutamat (netralisasi) sehingga terbentuk monosodium glutamate (MSG). Larutan asam
glutamat yang semula memiliki kisaran pH 3 dapat berubah mencapai pH 6,2 – 6,5 setelah
ditambahkan larutan NaOH 20%.
3.
Amoniak
(NH3)
Amoniak digunakan sebagai sumber nitrogen pada proses
fermentasi, sebagai pertumbuhan sel bakteri serta sebagai kontrol pH. Amoniak
disimpan dalam karbon steel dan diatur secara otomatis selama fermentasi.
4.
Karbon
aktif (actif carbon = AC)
Karbon aktif berfungsi untuk menyerap warna coklat kehitaman
dari MSG cair dalam proses ini disebut dekolorasi.
Karbon aktif yang digunakan berbentuk serbuk sehingga penggunaanya langsung
dicampurkan pada MSG cair yang berwarna coklat kehitaman.
5. Antifoam
Antifoam berfungsi
untuk mencegah terjadinya buih yang timbul selama proses fermentasi akibat
agitasi dan aerasi. Adanya buih akan menyebabkan autolysis dan mengurangi jumlah sel bakteri, serta manaikkan beban
agitasi. Antifoam yang digunakan
bermerk dagang AZ.
6.
Vitamin
dan Mineral
Vitamin dan mineral yang ditambahkan pada medium fermentasi
antara lain biotin, vitamin B1, MnSO4, MgSO4,
FeSO4.
7.
Enzim
Enzim yang digunakan pada proses sakarifikasi tapioka adalah α-
amilase dan glukoamylase.
8. Aronvis
Aronvis adalah zat
yang digunakan sebagai koagulan yang digunakan pada proses dekalsifikasi.
9.
Air
Air yang sering digunakan
dalam proses pembuatan MSG
adalah jenis Industrial
Water (IW).
IV.10.4
Proses Produksi MSG di PT. Ajinomoto
Indonesia
Monosodium glutamate (MSG) yang
diproduksi oleh PT. Ajinomoto Indonesia diproses dengan menggunakan metode
fermentasi yang melibatkan aktifitas bakteri Brevibacterium lactofermentum. Metode fermentasi berlangsung secara
kontinyu. Gambar diagram alir proses pembuatan MSG ditunjukkan pada Lampiran 3.
Berikut
adalah proses produksi MSG PT. Ajinomoto Indonesia :
1. Dekalsifikasi
Kata
decalsium berasal dari kata de yang berarti pengurangan atau
penghilangan dan kata kalsifikasi dari kata kalsium (Ca). Sehingga decalsium
berarti proses pengurangan atau penghilangan kalsium yang terkandung dalam
tetes tebu sebagai bahan baku utama dalam proses pembuatan MSG. Kalsium ini
berasal dari proses kalsifikasi pada proses pembuatan gula. Perlunya proses ini
dikarenakan kalsium yang terkandung dalam tetes tebu bisa menyebabkan masalah
diantaranya :
1. Menyebabkan timbulnya kerak
pada pipa, sehingga dapat menyebabkan penyempitan pipa yang akhirnya dapat
menghambat aliran tetes tebu.
2. Menyebabkan pembentukan
struktur MSG yang mudah rapuh, sehingga tidak dapat menghasilkan kristal MSG
yang besar.
3. Berdampak buruk pada warna
kristal (kristal tidak berwarna putih bersih).
Proses dekalsifikasi
dilakukan dengan menambahkan H2SO4 untuk mengendapkan Ca+
menjadi CaSO4 atau yang biasa dikenal dengan nama gypsum. Proses tersebut dilakukan pada
temperatur 90oC selama 1,5 jam. Jumlah H2SO4
yang ditambahkan tergantung pada kadar kalsium yang terkandung dalam tetes
tebu. Semakin besar kadar kalsium maka jumlah H2SO4 yang
ditambahkan juga semakin banyak. Reaksi pengendapan yang terjadi adalah sebagai
berikut :
Ca2+ +
H2SO4 CaSO4
+ 2H+
Kalsium (Ca2+) bereaksi dengan asam sulfat (H2SO4)
sehingga menghasilkan CaSO4. Untuk mempermudah CaSO4 atau
gypsum dapat mengendap maka perlu
ditambahkan aronvis sebagai koagulan.
Selain itu, H2SO4 juga
digunakan untuk mengontrol pH pada titik isoelektrik, yaitu pada pH ±3 selama 8
jam dengan temperatur 50oC. Empat jam untuk perncampuran tetes tebu
dan H2SO4 empat
jam lagi untuk proses sedimentasi. Proses ini berlangsung dalam tangki
sedimentasi (hane thickener). Setelah
itu diseparasi dengan menggunakan separator untuk memisahkan larutan Treated Cane Molasses (TCM) dengan gypsum. Dimana, Treated Cane Molasses (TCM) merupakan cairan tetes tebu yang sudah
dipisahkan dari kalsium. Kemudian gypsum
akan dialirkan menuju bak penampung. Selanjutnya gypsum dapat dijual sebagai bahan campuran semen.
2. Sakarifikasi
Proses
sakarifikasi merupakan cara untuk mengatasi kurangnya kadar glukosa pada Treated Cane Molasses (TCM). Bahan yang
melalui proses ini adalah tepung tapioka. Sakarifikasi adalah proses perubahan
pati menjadi glukosa karena bakteri hanya mampu memanfaatkan glukosa. Proses
sakarifikasi diawali dengan melarutkan tepung dan disaring dengan penyaring
sekitar 40 mesh untuk memisahkan kotoran dengan tapioka. Hasilnya ditampung ke
tangki penampung lalu dipompa ke mix pot
dan ditambahkan enzim α - amilase. Enzim α – amilase berfungsi untuk memecah
pati menjadi glukosa.
Setelah
itu, ditambahkan enzim glukoamilase untuk memecah disakarida menjadi
monosakarida. Tahap ini dilakukan pada temperatur 55oC selama 40 jam
dalam tangki sakarifikasi dan pada pH 4 dengan penambahan H2SO4.
Dengan pH dan temperatur tersebut diharapkan perkembangbiakan bakteri
pengganggu tidak terjadi, agar larutan yang telah menjadi monosakarida tidak
kembali menjadi disakarida atau polisakarida.
3.
Fermentasi
Dalam
proses fermentasi secara garis besar adalah proses perkembangbiakan bakteri
yang menghasilkan asam glutamat. Dimana, bakteri fermentum yang digunakan dalam
proses ini adalah Brevibacterium
lactofermentum. Bakteri ini nantinya akan diatur perkembangbiakannya
sehingga bakteri tersebut dapat bekerja untuk menghasilkan asam glutamat.
Proses pengembangbiakan bakteri dengan media cair sebagai sumber makanan dari
bakteri fermentum.
Bahan
yang digunakan dalam fermentasi yaitu Treated
Cane Molasses (TCM), glukosa yang dihasilkan dari proses sakarifikasi, dan
beet molasses yang digunakan sebagai media fermentasi, NH3 sebagai
sumber nitrogen, antifoam sebagai zat pemecah buih yang dihasilkan pada proses
fermentasi, serta vitamin sebagai nutrisi dari perkembangbiakan bakteri
tersebut.
Reaksi yang terjadi selama proses
fermentasi adalah sebagai berikut :
C6H12O6+NH3+3/2O2 C5H9O4N+CO2+3H2O+energi
Brevibacterium
lactofermentum
Proses ini berlangsung pada tangki
fermentasi (fermentor). Fermentor yang digunakan adalah jenis fermentor
beragitasi yang berfungsi untuk mempertahankan homogenitas campuran media
dengan kultur bakteri serta mempercepat pencampuran dan pelarutan bahan – bahan.
Temperatur yang digunakan yaitu 31-38oC. Suhu 31oC
merupakan suhu adaptasi bakteri, sedangkan suhu 38oC adalah suhu
optimal pertumbuhan bakteri. Sedangkan, waktu fermentasinya yaitu ± 36 jam.
Hasil akhir dari proses fermentasi adalah Hakko
Broth (HB). Hakko Broth (HB)
merupakan cairan yang mengandung asam glutamat yang masih bercampur dengan
media dan kultur bakteri.
4.
Isolasi
Proses isolasi bertujuan
untuk mengisolasi asam glutamat dari cairan fermentasi (Hakko Broth/ HB) yang kemudian mereaksikannya dengan NaOH sehingga
dihasilkan monosodium glutamate
(MSG). Dalam tahap ini terdapat 5 proses utama, yaitu :
A. Asidifikasi
Proses asidifikasi ini juga disebut
proses kristalisasi I. Pada proses ini, Hakko
Broth (HB) yang mengandung asam glutamat yang masih bercampur dengan media
dan kultur bakteri dipisahkan melalui proses ini dengan cara menambahkan asam
sulfat (H2SO4) pada tangki kristalisasi I. Tangki
tersebut dilengkapi dengan agitator untuk menghomogenkan konsentrasi H2SO4
yang ditambahkan. Penambahan H2SO4 dibuat untuk
menciptakan kondisi pH isoelektris, yaitu sekitar 3 – 3,5 pada HB sehingga
diperoleh konsentrat asam glutamat. Kesetimbangan ion yang terjadi pada kondisi
isoelektris menyebabkan menurunnya kelarutan dan terjadi kristalisasi. Pada proses ini sudah terjadi tahap awal pembentukan
kristal dan jenis kristal yang terbentuk adalah kristal α. Kristal α dibentuk
untuk mengisolasi banyak asam glutamat serta karakteristiknya kuat dan stabil
tetapi masih banyak pengotor sehingga masih perlu pengolahan selanjutnya.
B. Separasi I
Tujuan dari proses separasi ini adalah
untuk memisahkan kristal asam glutamat dengan cairan fermentasi menggunakan
alat Super Decanter Cantrifuge (SDC).
Dimana, kristal asam glutamat yang mempunyai berat jenis besar akan mendapat
gaya yang lebih besar, sehingga terpisah ke tepi. Sedangkan cairannya berada di
tengah. Dalam proses ini dihasilkan 85% cairan fermentasi dan 15%
kristal asam glutamat. Kemudian cairan fermentasi yang masih
mengandung sisa asam glutamat, sisa mikroba, dan sisa fermentasi ini di
evaporasi dengan Falling Film Evaporator
(FFE) sampai total solid antara 30 40%. Setelah dipekatkan cairan ini,
didinginkan dengan Cooling Water dan
dipisahkan lagi menggunakan Super
Decanter Sentrifuge (SDC). Setelah itu, menghasilkan kristal asam glutamat
yang kedua dan cairan fermentasi yang sudah tidak bisa dikristalkan
lagi karena kelarutannya yang rendah. Sisa cairan fermentasi ini dijadikan
sebagai bahan dasar pembuatan pupuk amina.
C. Pencucian
Pencucian dilakukan untuk menghilangkan
sisa cairan yang mungkin masih melekat pada kristal asam glutamat dengan cara
penyemprotan air ke kristal asam glutamat. Kemudian larutan tersebut dipisahkan
kembali menggunakan Super Decanter
Sentrifuge (SDC) untuk memisahkan kristal asam glutamate dan air sisa
pencucian.
D. Pengubahan Kristal
Kristal α yang terdapat dalam
kristal asam glutamat diubah menjadi kristal β untuk mengurangi
kandungan pengotor (Imurities) yang
terdapat pada kristal α. Kristal β berbentuk prisma hexagonal pipih dan
berukuran lebih kecil daripada kristal α.
Proses pengubahan kristal ini
dilakukan dengan cara mengalirkan steam suhu 90oC selama ± 1 jam.
Dengan pemanasan, proses perubahan kristal α menjadi β akan lebih cepat. Kristal
yang keluar masih bertemperatur tinggi, sehingga perlu didinginkan sampai 60oC
dengan cara mengalirkan air pendingin, proses ini terjadi di tangki Transform Crystal Cooling (TCC).
E. Netralisasi
Pada proses ini, asam
glutamat ditambahkan dengan NaOH 20% hingga mencapai pH 6,7 – 6,5, sehingga
berubah menjadi monosodium glutamate
cair atau disebut NL (Neutral Liquor). Proses ini dilakukan pada temperatur
sekitar 90oC. Reaksi yang terjadi yaitu sebagai berikut :
C5H9NO4 + NaOH C5H8NaO4
+ H2O
5. Purifikasi
Tujuan
dari tahap purifikasi adalah untuk menghilangkan imourities (pengotor) dari monosodium glutamate (MSG).. Pada
proses purifikasi terdapat 3 proses yang digunakan, yaitu untuk
penjernihan warna kristal (Dekolorisasi), pembentukan kristal (Kristalisasi
II), dan pemisahan (Separasi II). Proses tersebut dijelaskan dibawah ini :
A. Dekolorisasi
Dalam Neutral Liquor (NL) masih terdapat kotoran sisa medium fermentasi
sehingga cairan ini masih berwarna coklat kehitaman. Oleh karena itu, perlu
dilakukan penghilangan kotoran dengan menambahkan karbon aktif sebesar 2% masa
cairan. Proses ini disebut dekolorasi. Pada proses ini juga dilakukan
pengontrolan pH untuk menjaga kestabilan pH NL dengan menambah NaOH sampai
diperoleh pH ± 6,3.
Neutral Liquor (NL) yang telah ditambahkan
karbon aktif, dilewatkan pada Filter untuk memisahkan kembali cairan NL yang
telah jernih dari karbon aktif yang telah mengikat kotoran – kotoran sisa media
fermentasi. Pada akhir proses dekolorisasi diperoleh cairan monosodium glutamate bening.
B.
Kristalisasi II
Prinsip
pada proses ini adalah membuat larutan monosodium
glutamat (MSG) dalam kondisi jenuh. Proses ini berlangsung secara kontinyu
dan dialirkan pada heat exchanger
(HE) sehingga terjadi pemanasan hingga mencapai temperatur 60-70oC,
semakin tinggi suhu pemanasan maka kristal yang terbentuk semakin besar.
Kristalisasi II ini berfungsi untuk mengontrol ukuran kristal apakah termasuk Large Crystal (LC), Regular Crystal (RC), atau Fine
Crystal (FC).
C.
Separasi II
Separasi
II dilakukan untuk memisahkan kristal monosodium
glutamat dari cairan yang masih terkandung di dalamnya dengan menggunakan Super Decanter Centrifuge (SDC). Setelah
terpisahkan dari cairan tersebut, kristal monosodium
glutamat yang masih dalam bentuk kristal basah dilakukan proses
pengeringan.
6.
Pengeringan
Proses
pengeringan dilakukan dengan mengalirkan kristal basah dengan udara panas
bersuhu 130oC hingga kadar air kristal mencapai ± 2%
dari kadar air sebelumnya yaitu ± 4-6%. Setelah proses pengeringan selesai,
kristal monosodium glutamat
didinginkan terlebih dahulu dalam mesin pendingin dengan suhu antara 30-40oC
sehingga diperoleh kristal MSG yang stabil pada suhu ruang.
Kristal
monosodium glutamat yang kering dan
telah didinginkan, kemudian dilakukan proses pengayakan. Pengayakan dilakukan
pada 3 ukuran kristal, antara lain :
a. Large Crystal (LC) merupakan kristal MSG yang
lolos pada ayakan
berukuran 30 mesh.
b. Reguler Crystal (RC) merupakan kristal MSG yang
lolos ayakan berukuran 40 mesh.
c. Fine Crystal (FC) merupakan
kristal MSG yang lolos pada ayakan berukuran 100 mesh.
7.
Pengemasan
Pengemasan
bertujuan untuk melindungi produk dari pengaruh luar agar tidak rusak dan
menambah umur simpan. Selain itu juga memudahkan dalam transportasi serta dapat
menarik konsumen. Bahan pengemas yang digunakan PT. Ajinomoto Indonesia,
Mojokerto Factory dibedakan menjadi :
a. Bahan pengemas primer yang
terdiri dari dua lapis, yaitu Oriented
Polypropylene (OPP) dan Poly Ethylene
(PE).
b. Bahan pengemas non primer
yang terdiri dari dua jenis, yaitu plastik pembungkus dan dimasukkan dalam
kotak karton double wall.
Dalam
proses pengemasan terjadi proses utama setelah MSG dari tahap purifikasi
dihasilkan yaitu :
a. Proses Penimbangan
MSG curah yang dikemas dalam karung
besar 800 kg dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan (storage tank). MSG
kemudian dialirkan ke mesin pengemasan yang telah disesuaikan dengan ukuran
berat.
b. Proses Pengemasan
Pada proses pengemasan, pengemas diisikan
berdasarkan ukuran kristal (LC, RC, atau FC) dan tipe pengemas (calendar type). Adapun ukuran kemasannya
adalah 10 g, 50 g, 72 g, 100 g, 150 g, 250 g, 300 g, 350 g, 454 g, 500 g, 1 kg.
Pada proses pengemasan terdapat detector ukuran berat (weighing control) dan metal detector untuk menjaga mutu produk
MSG dihasilkan oleh PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory memiliki
kapasitas produksi sebesar 180 ton MSG per hari.
Gambar IV.2 Macam-macam Ukuran Kemasan Produk
PT. AjinomotoIndonesia,Mojokerto
Factory
DAFTAR
PUSTAKA
Daniel.
2002. Pemasaran.
Salemba empat. Jakarta.
Juwita, Ratna. 2012. Pengembangan
Bahan untuk Industri Pertanian. PT Mediyatama Sarana Perkasa. Jakarta.
Kotler. 2005. Aditif Makanan Dan Obat-obatan. Pusat
Penyelidikan Racun.
Mulyono. 2008. Proses Pembuatan MSG. http://agorsiloku.
Wordpress.com/2006/11/17/penjelasan-pembuatan-monosodium-glutamat-msg/. Tanggal
akses 4 Oktober 2012.
Pramadi. 2006. Sumber Kontaminan dan Teknik Sanitasi. Http://modul-tebebandung.com. Diakses Pada Tanggal 01 September 2012. Pukul
15.00 WIB.
Rahadian,
Putri. 2008. Makalah Penyedap Rasa dan
Aroma. http://poexpoe.files.wordpress.com/2008/06/makalah-penyedap
-rasa-dan-aroma1.pdf. Tanggal akses 4 Oktober 2012.
Sabri et al.
2006. Mikrobiologi Hasil Pertanian.
Penerbit IKIP Malang. Malang.
Sukawan. 2008. Bioindustri.
PAU Bioteknologi IPB. PT. Mediyatama Sarana Perkasa. Jakarta.
Tarigan, Nur M. Ridha. 2004. Analisis Pelaksanaan Pengendalian Mutu Pada Perusahaan. Jurnal
Manajemen dan Bisnis. Vol. 4 No.2.
Tobing. 2009. Vetsin dan Konsumsinya. Mikrobiologi Hasil Pertanian. Penerbit
IKIP Malang. Malang.
Yuliarti. 2007. Flavor
Enhancer, dalam Risalah Seminar Bahan Tambahan Kimiawi (Food Additive). PAU
Pangan dan Gizi. IPB. Bogor.
Winarno F. G. 2004. Teknologi
Fermentasi. Gramedia. Jakarta.
No comments:
Post a Comment